ERP的发展历程1.时段式MRP阶段(Material Require Planning)20世纪40年代，为解决库存控制问题，人们提出了订货点法，采用手工订货、发货，但导致生产缺货频繁。如何确定订货时间和订货数量的问题成为企业需要解决的主要问题。随着计算机系统的发展，60年代，人们提出了MRP理论，作为一种库存订货计划,即时段式MRP阶段。时段式MRP就是为解决订货点法存在的缺陷而提出的，它首先通过产品结构将所有物料的需求联系起来。其次，将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理。第三，在库存状态数据中引入了时间分段的概念。2.闭环式MRP阶段(Material Require Planning)为了解决时段式MRP存在的问题，MRP系统在70年代发展为闭环MRP系统。闭环MRP系统除了物料需求计划外，还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。因此，闭环MRP成为一个完整的生产计划与控制系统。闭环MRP的基本目标是满足客户和市场的需求，因此在编制计划时，总是先不考虑能力约束而优先保证计划需求，然后再进行能力计划。经过多次反复运算，调整核实，才转入下一个阶段。能力需求计划的运算过程就是把物料需求计划定单换算成能力需求数量，生成能力需求报表。当然，在计划时段中也有可能出现能力需求超负荷或低负荷的情况。闭环MRP能力计划通常是通过报表的形式向计划人员报告，但是并不进行能力负荷的自动平衡，这个工作由计划人员人工完成。各工作中心能力与负荷需求基本平衡后，接下来的一步就要集中解决如何具体地组织生产活动，使各种资源既能合理利用又能按期完成各项订单任务，并将客观生产活动进行的状况及时反馈到系统中，以便根据实际情况进行调整与控制，这就是现场作业控制。它的工作内容一般包括车间定单下达(定单下达是核实MRP生成的计划订单，并转换为下达定单)、作业排序(是指从工作中心的角度控制加工工件的作业顺序或作业优先级)、投入产出控制(是一种监控作业流通过工作中心的技术方法，利用投入/产出报告，可以分析生产中存在的问题，采取相应的措施)和作业信息反馈(主要是跟踪作业定单在制造过程中的运动，收集各种资源消耗的实际数据，更新库存余额并完成MRP的闭环)。3.MRPⅡ阶段(Manufacture Resource Planning)20世纪80年代，在闭环MRP系统的基础上，增加了对企业生产中心、加工工时、生产能力等方面的管理，以实现计算机进行生产排序的功能，同时也将财务的功能囊括进来，在企业中形成以计算机为核心的闭环管理系统，这种管理系统已能动态监察到产、供、销的全部生产过程，人们将其称为制造资源计划(Manufacturing Resource Planning)，英文缩写也是MRP，为了区别物流需求计划(MRP)而记为MRPⅡ。MRPⅡ的基本思想就是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使他们得以协调发展，并充分地发挥作用。4.ERP阶段(Enterprise Resource Planning)20世纪90年代起，以计算机为核心的企业管理系统更为成熟，进入了ERP阶段，系统增加了包括财务预测、生产能力、调整资源调度等方面的功能。配合企业实现JIT管理、全面质量管理和生产资源调度管理及辅助决策的功能，ERP成为企业进行生产管理及决策的平台工具。Internet技术的成熟为企业信息管理系统增加与客户或供应商实现信息共享和直接数据交换的能力，从而强化了企业间的联系，形成共同发展的生存链，体现企业为达到生存竞争的供应链管理想。ERP系统相应实现这方面的功能，使决策者及业务部门实现跨企业的联合作战。